舟山内孔增材再制造

激光增材再制造技术原理与激光3D打印技术相近，但又有其自身的特点。典型的激光增材再制造流程如下：拆解—清洗—分类—检测—判别—再制造修复—（热处理）—后加工—检验。对于拆解清洗后的待再制造件，需要先进行无损检测及寿命评估，然后对于能再制造零件进行再制造修复，接着再进行后热处理及后加工，然后对再制造零件的质量进行检测评价，判定再制造产品是否合格，其中很中心的阶段是修复阶段。同激光3D打印技术相比，激光增材再制造技术还需要关注再制造过程对基体的热损伤、再制造材料同基体的界面、再制造材料同基体的物性匹配等问题，问题更为复杂。对于激光3D打印技术，整个零件都是通过逐点扫描堆积成形的，因此，其制造周期相对较长、成本较高，与此相对，激光增材再制造以失效或者误加工零件为基体，需要恢复的尺寸往往很有限，其制造周期短、成本低，因此，其经济效益和社会效益更加明显。再制造过程的智能化及自动化也是激光增材制造技术的重要问题。舟山内孔增材再制造

目前，电子束熔化技术成形材料种类越来越多，包括钛合金、不锈钢、钴铬合金、镍基变形高温合金等，钛铝基合金，铁铝、锰铝等金属间化合物，纯铜，硬质合金以及镍基铸造高温合金等传统难加工材料。相对于使用较多的激光来说，电能转换为电子束的转换效率更高、反射小，材料对电子束能的吸收率更高。因此，电子束可以形成更高的熔池温度，成型一些高熔点材料甚至陶瓷。并且，电子束熔化成型过程是在高真空环境下完成，可以保护材料不受污染。加工过程能够保持适当的时效温度，成型件具有良好的形状稳定性和低残余应力特性。但同时，该技术的成型设备需另配备抽真空系统，打印过程会产生X射线，需要屏蔽射线装置，均拉高了成本。舟山内孔增材再制造特维克带您多方面了解增材再制造技术的特点和用途。

以等离子弧为焊接热源的增材再制造方法称为等离子增材再制造（PlasmaAdditiveＲemanufactu-ring，PAＲ）。其中，等离子弧是一种压缩的钨极氩弧，钨极氩弧最高温度为10000～24000K，能量密度小于104W/cm2，而等离子弧的温度高达24000～50000K，能量密度可达106～108W/cm2。依靠喷嘴的机械压缩作用，同时伴随着很小电压原理产生的热压缩以及弧柱本身的电磁压缩，使等离子弧的能量密度远远超过钨极氩弧，甚至能够达到激光的能量密度，图1为二者电弧形态的对比，自由电弧的扩散角约为45°，等离子弧则只有5°。

江苏特维克带您了解激光熔覆“再制造”技术之——热冲压模具。热冲压模具是成型件加工中重要的装备，广泛应用于汽车、家用电器、电子电路等零部件的制造过程中。模具制造周期长、制造难度高、成本居高不下且容易失效；一旦模具尺寸磨损达不到要求后，只能废弃，从而造成大量的资源浪费。再制造以较低的成本、很少的能源和资源消耗来达到产品的“全寿命周期”。热冲压模具的激光再制造，使模具使用企业拨开云雾，迎来了降本增效的曙光。特维克告诉你金属增材修复再制造技术及其应用发展。

    依据SLS的成型原理，凡是用烧结加热而使粉末粘接在一起的物体均能实现SLS打印，因此决定了SLS选材范围十分普遍，包括尼龙、聚苯乙烯等聚合物，铁、钛、合金等金属，以及陶瓷，覆膜砂等。由于SLS技术并不完全熔化粉末，而只是将其烧结，因此制造速度快，成型效率高。由于未烧结的粉末可以对模型的空腔和悬臂部分起支撑作用，不必另外设计支撑结构。同时，由于SLS所用的材料差别较大，有时需要比较复杂的辅助工艺，如需要对原料进行长时间的预处理（如加热），对成品表面进行粉末清理等。SLS成型金属零件的原理是低熔点粉末粘结高熔点粉末，导致制件的孔隙度高，机械性能差，特别是延伸率很低，很少能够直接应用于金属功能零件的制造。 江苏特维克带您了解增材再制造技术。舟山内孔增材再制造

残余应力是激光增材再制造面临特别棘手的问题之一。舟山内孔增材再制造

    徐富家采用PAＲ成形了Inconel625薄壁零件，如图4所示，结果表明从底部到顶部组织呈现不同的形态特点：1）底部组织呈现细小的胞状晶，没有发达的二次枝晶；2）中部组织为明显的胞状枝晶形态，并且枝晶间距增大；3）在试样上部出现了较为发达的二次横枝，枝晶间距明显增大；4）在试样顶部则出现了由柱状晶向等轴晶转变的过渡区。文献作者研究发现：在增材再制造过程中，温度梯度增加、冷却速度增大、热输入量减小都可以使组织形核率增大，从而使晶粒变得十分细小，也使整体组织更为细密，试验测得这种情况下成形件的拉伸力学性能有所提升。上述研究结果表明：冷却速率和热输入量的变化是沉积态组织柱状枝晶形成的原因，且大多都是定性的描述，对枝晶的大小、分布及间距与冷却速率和热输入的定量关系研究较少。 舟山内孔增材再制造

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